陶瓷廠煙氣在線監(jiān)測設備CEMS系統(tǒng)環(huán)保煙氣連續(xù)在線監(jiān)測系統(tǒng)運用抽取冷凝采樣、后散射煙塵濃度測量、皮托管煙氣流速測量及計算機網(wǎng)絡通訊技術(shù)，實現(xiàn)了固定污染源污染物排放濃度和排放總量的在線連續(xù)監(jiān)測。同時又針對國內(nèi)煤種較雜、煤質(zhì)變化大、污染物排放濃度高、煙氣濕度大的狀況從技術(shù)上進行了改進。并按照國家標準設計定型，提供專業(yè)的中文操作平臺及中文報表功能、多組模擬量及開關(guān)量輸入輸出接口，可實現(xiàn)現(xiàn)場總線的連接以及多種通訊方法的選用，使系統(tǒng)運行方便靈活。
陶瓷廠煙氣在線監(jiān)測設備CEMS系統(tǒng)環(huán)保（CEMS）是功能齊全，整體水平 的固定污染源在線監(jiān)測系統(tǒng)。主要由以下幾個子系統(tǒng)組成：
1、固態(tài)顆粒物連續(xù)監(jiān)測子系統(tǒng)，采用激光后散射單點監(jiān)測。
2、氣態(tài)污染物連續(xù)監(jiān)測子系統(tǒng)多組分氣體分析儀（SO2、NOX、CO、CO2、HCL、HF、NH3）
3、煙氣含氧量、煙氣流量、壓力、溫度，濕度等煙氣參數(shù)連續(xù)監(jiān)測子系統(tǒng)
4、數(shù)據(jù)處理與遠程通訊系統(tǒng)
二、技術(shù)說明
抽取冷凝法CEMS能夠測量SO2、NOx、O2、溫度、壓力、流速、粉塵、濕度；
SO2、NOx采用紫外差分吸收光譜（DOAS）分析技術(shù)或紅外線NDIR分析技術(shù)；
O2采用電化學氧電池；
濕度采用高溫電容法；
溫度、壓力、流速分別采用熱敏電阻（PT100）、壓力傳感器和皮托管微壓差法；
粉塵采用激光后散射法；
鋼鐵企業(yè)超低排放是指對所有生產(chǎn)環(huán)節(jié)（含原料場、燒結(jié)、球團、煉焦、煉鐵、煉鋼、軋鋼、自備電廠等，以及大宗物料產(chǎn)品運輸）實施升級改造，主要從有組織排放、無組織排放以及物料運輸?shù)确矫鎸嵤└脑臁?/p>
（一）有組織污染排放控制
1.指標要求。燒結(jié)機機頭、球團焙燒煙氣顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度小時均值分別不高于10、35、50毫克/立方米；其他主要污染源顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度小時均值原則上分別不高于10、50、200毫克/立方米，具體指標限值見附表3。達到超低排放的鋼鐵企業(yè)每月至少95%以上時段小時均值排放濃度滿足上述要求。
2.污染物排放控制措施。因廠制宜選擇成熟適用的環(huán)保改造技術(shù)。除塵設施鼓勵采用濕式靜電除塵器、覆膜濾料袋式除塵器、濾筒除塵器等*工藝，推進聚四氟乙烯微孔覆膜濾料、超細纖維多梯度面層濾料、金屬間化合物多孔（膜）材料等產(chǎn)業(yè)化應用；煙氣脫硫應實施增容提效改造等措施，提高運行穩(wěn)定性，取消煙氣旁路，鼓勵凈化處理后煙氣回原煙囪排放；煙氣脫硝應采用活性炭（焦）、選擇性催化還原（SCR）等高效脫硝技術(shù)。加強源頭控制，高爐煤氣、焦爐煤氣應實施精脫硫，高爐熱風爐、軋鋼熱處理爐應采用低氮燃燒技術(shù)；鼓勵實施燒結(jié)機頭煙氣循環(huán)。
全面加強物料儲存、輸送及生產(chǎn)工藝過程無組織排放控制，在保障生產(chǎn)安全的前提下，采取密閉、封閉等有效措施，產(chǎn)塵點應按照“應收盡收”原則配置廢氣收集設施，有效提高廢氣收集率，產(chǎn)塵點及車間不得有可見煙粉塵外逸。強化運行管理，確保收集治理設施與生產(chǎn)工藝設備同步運轉(zhuǎn)。
1.物料儲存。鼓勵采用全封閉機械化料場、筒倉等物料儲存方式。石灰、除塵灰、脫硫灰、粉煤灰等粉狀物料，應采用料倉、儲罐等方式密閉儲存。鐵精礦、煤、焦炭、燒結(jié)礦、球團礦、石灰石、白云石、鐵合金、鋼渣、脫硫石膏等塊狀或粘濕物料，應采用密閉料倉或封閉料棚等方式儲存。其他干渣堆存應采用噴淋（霧）等抑塵措施。
2.物料輸送。石灰、除塵灰、脫硫灰、粉煤灰等粉狀物料，應采用管狀帶式輸送機、氣力輸送設備、罐車等方式密閉輸送。鐵精礦、煤、焦炭、燒結(jié)礦、球團礦、石灰石、白云石、鐵合金、高爐渣、鋼渣、脫硫石膏等塊狀或粘濕物料，應采用管狀帶式輸送機等方式密閉輸送，或采用皮帶通廊等方式封閉輸送；確需汽車運輸?shù)模瑧褂梅忾]車廂或苫蓋嚴密，裝卸車時應采取加濕等抑塵措施。物料輸送落料點等應配備集氣罩和除塵設施，或采取噴霧等抑塵措施
